在传统制造业，我们谈最多的则是精益生产，精益管理。然而当企业面临着数字化时代机遇时，我们不能简单地实现数字化转型，而是要倡导企业要实现精益 数字化的组合转型。今天，我们则来探讨一下如何才能实现精益数字化转型呢？
一、 精益数字化的定义
《中国制造业精益数字化报告》中提到，精益数字化是一种以精益思想为基础，将价值创造过程逐级分解为可数字化表示的操作单元，通过算法、模型和精益工具对数字化支撑的生产经营活动进行全价值链优化，以达到连续缩短交货期、持续降低成本、永续提高效率、不断提升质量、助推人才育成的新型管理技术模式。
二、精益数字化的特征
特征1：精益数字化为物理空间的持续改善提供了新的可能。
当人们在物理空间对持续改善的认识达到极限时，数字空间成为人们突破物理空间认识的关键。数字技术在企业全价值链中的广泛渗透为持续改善提供了新的数字空间，也让物理空间有了能够更好创造价值的可能，精益数字化通过数字空间呈现的更细致的“微改善”来推进制造业的高质量发展。
特征2：敏锐的数据意识和准确的数据采集是精益数字化的基础
借助最少的特征数据和最小的数据量识别出关键问题并对制造工艺、运营过程、组织管理等进行持续改善是精益数字化的重要目标。因此，具备数据意识的数据工程师和建立数据意识的制造工程师将以更细致的数据、更精准的连接以及更直观的方式呈现运营状态、不断发现问题并持续改善。
特征3：统一的数字平台是精益数字化发挥作用的重要载体
精益数字化力求将组织内部所有的运营数据纳入统一的数字平台进行管理。数字平台提供一站式的数据设计、收集、开发、分析及管理，为企业打造统一操作入口，避免了用户在不同系统间频繁切换。
三、精益数字化遵循的原则
原则一：重新认识数字化背景下的价值创造。
精益数字化突破了传统精益聚焦若干活动是否创造价值的局限从全流程视角对企业价值链上所有活动进行重新审视。数字工具的广泛渗透和应用提高了企业识别价值创造活动的精准性，也让非增值活动更容易暴露在数据之下。
原则二：注意统筹规划与分步实施相结合。
精益数字化充分考虑了现有活动和改进活动间的相互作用，避免了在作用不稳定情况下的盲目引入，比如缺少精益基础的过早标准化和数字化等。企业需要基于现状统筹规划，明确路径与方法，分步骤、分阶段推动持续改善，避免精益数字化过程本身“不精益“。
原则三：充分考虑运营系统的复杂性。
精益数字化的实施对象最终是整个组织的运营系统。系统不同模块、流程间的相互影响会以不可预见的方式干扰运营过程。精益数字化实施需注意运营系统不同模块，:流程间的复杂关系，避免将企业运营活动机械地转换为缺乏互动与链接的“碎片数据”。管理者在关注某项运营活动优化与改进的同时，应更加注重运营系统的集成性优化。
四、精益数字化是制造业转型升级
当前，制造业转型成功率低的原因不在于数字化技术，而在于领导者及企业是否具备精益思维和管理能力(来源:埃森哲中国企业数字转型指数)。与单独实施精益或数字化节省15%转化成本的潜力相比，并行实施精益和数字化预计可产生40%的改进潜力。精益数字化为智能制造提供了良好的技术、工具与管理基础，从而成为中国制造业转型升级的必要手段。
企业制造数字化转型，不仅需要技术创新和数字赋能，更需要通过精益夯实管理基础。精益和数字化是企业制造业转型升级的一体两翼:精益思想和方法论可以使制造业在存量上快速降本增效，在增量上扩大份额:数字技术可以在加速存量改善和放大增量提升效果的同时让精益成果连续迭代和持续优化。
五、制造造业精益数字化转型的路径方法
制造业进行精益数字化建设是实现智能制造、获得长期竞争优势的必由之路，需要企业精益管理实践与数字化技术的深度融合与相互赋能。近年来，我国部分典型制造企业通过引入并实施精益数字化取得了显著效果。
企业精益数字化的驱动力之一是精益管理实践的不断迭代升级，并在过程中辅以匹配的数字化技术。我们有典型制造企业通过“点、线、面、体、圈”的五阶段模型，以精益主轴贯穿企业全价值链条，应用数字化技术实现精益在链条各环节的落地，最终形成精益与数字化的相互赋能，实现精益数字化。具体阶段包括:
第一阶段:基于业务单元的精益问题改善--“点”
第二阶段:基于业务流程的精益管理实践“线”
第三阶段:基于流程协同的精益运营建设-“面”
第四阶段:基于系统集成的精益体系优化--“体”
第五阶段:基于价值网络的精益生态构建-“圈”
六、数字化软件 则是加速精益数字化转型落地的必然工具
制造业最先进的流程是建立在精益管理思想及其衍生方法(例如敏捷制造、六西格玛等)基础之上的，数字技术进一步增强了精益管理的效率和效果。精益数字化是精益思维与数字技术的深度融合，二者相互赋能不断助推制造业竞争力提升。
